国内のあらゆる産業でDXの実現による経営改革が重要課題となっています。そして、経営改革において重要となるのが現場改善活動の継続的な実施です。より良い生産体制を構築するためには、組織全体が一丸となって現場を改善していかなくてはなりません。そこで本記事では、DXを活用した製造現場の改善活動について解説します。
現場の改善活動とは
現場の改善活動とは、生産工程や業務プロセス、あるいは安全活動などを見直し、組織全体の作業能率や生産性の向上を図る活動です。製造業は製品の生産と販売を通じて市場価値を提供することで発展していきます。そして、健全な発展と成長を通して社会に貢献することが企業の存在意義といえるでしょう。企業が発展していくためには目先の利益を追うのではなく、現場の安全確保や5S活動の徹底、従業員満足度の向上や環境保全活動など、長期的視点から見た継続的な改善が不可欠です。
こうした取り組みに経営層はもちろん、従業員一人ひとりが当事者意識を持ち、自主的かつ自律的に現場を改善していく必要があります。企業の成長と発展を目的として、生産活動における日々の業務を一つひとつ全社的に改善していくことが現場改善活動の意義です。現場改善活動は国内のみならず、英語圏でも「KAIZEN」の名称で製造業を中心として広く実施されています。企業内の部門を超えるようなテーマであるほど難易度も高くなりますが、企業が発展してくために欠かせない取り組みのひとつです。
現場改善のための5つのサイクル
実際に現場改善活動に取り組む場合、どのように進めていけばよいのでしょうか。現場の改善は「改善点の可視化」→「優先順位の設定」→「PDCA」→「改善策の実行」→「定着」という5つのサイクルを回していくのが基本的な進め方です。ここからは現場改善活動の基本となる5つのサイクルについて順番に解説していきます。
1.現場の改善点を見える化する
現場改善活動の基本となる最初のステップは、現場の改善点を可視化することです。問題や課題を解決するためには、まずは改善点を言語化して見える化しなくてはなりません。既存の生産工程や業務プロセスを分析し、問題や課題を目に見える形にするのが現場改善活動の第一歩です。具体的には、改善活動の進捗状態や結果がひと目でわかるよう、フローチャートやマインドマップを作成します。その際に生産工程や業務プロセスに支障が出ないよう、改善活動によって影響が及ぶ要素や範囲を特定しておきましょう。
2.現場の改善点に優先順位をつける
フローチャートやマインドマップを作成し、問題や課題を可視化できたなら、次のステップは改善点に優先順位をつけることです。企業の限られたリソースを効率的に活用するためには、問題や課題に優先順位を設定し、緊急かつ重要なものから取り組まなくてはなりません。具体的には「緊急かつ重要」→「緊急だが重要ではない」→「緊急ではないが重要」→「緊急でも重要でもない」の順番で必要なタスクを整理します。そして、優先度に応じて解決すべき課題を定め、業務改善の目的と目標を明確にしましょう。
3.PDCAを回す仕組みをつくる
現場の改善は一朝一夕で定着するものではありません。改善を定着させるためには、「計画（Plan）」→「実行（Do）」→「評価（Check）」→「改善（Action）」のPDCAサイクルを回す仕組みを構築する必要があります。具体的には、問題や課題を洗い出して解決へと至る計画を立案し、実行によって得られたデータを客観的に評価して改善に取り組む、というプロセスを自立的に回せる仕組みが不可欠です。このPDCAを回す仕組みを構築し、継続的な改善によって現場の問題や課題を一つひとつ改善していくプロセスが現場改善活動の役割といえます。
4.改善策を実行する
問題や課題を可視化して計画を立案したなら、優先順位に沿って改善策を実行に移していきます。実行のフェーズで重要となるのは、KPI（重要業績評価指標）を設定して各タスクを評価しながら進めていくことです。ゴールへ至るために必要なタスクの達成度合いをKPIで評価することで、最終目標の指標となるKGI（重要目標達成指標）に対する推進具合を定量的に把握できます。KPIによって現在置かれている状況を具体的な数値として把握できれば、目標とする値から逸脱している場合に軌道修正が容易になるのが大きなメリットです。
5.改善されたことを定着させる
改善策を実行した後は必ず定量的な分析を実施し、チームで結果を共有する必要があります。そして、高い成果につながった場合は定着させていく取り組みを実施し、成果が得られなかった場合は再び改善策を立案して実行へと移す必要があるでしょう。大切なのはPDCAサイクルの仕組みを回し、継続的な改善に取り組むことです。継続的な改善を何度も重ねることで、組織をあるべき姿へと導くことが現場改善活動の存在意義といえます。
なぜ今、製造業の現場にDXが求められるのか？
ドイツ政府主導のもとでインダストリー4.0が提唱され、製造業は大きな転換期を迎えている業界です。インダストリー4.0とは第四次産業革命という意味あいを持つ用語であり、AIやIoTによる技術革新を指します。こうした技術革新による発展が期待されるものの、日本の製造業はさまざまな課題を抱えており、低迷しているのが実情です。たとえば、多くの企業にとって深刻な経営課題となっているのが人材不足です。
日本の総人口は2008年をピークに下降の一途を辿っており、さらに総人口に占める高齢化率も年々上昇しています。こうした社会的背景も相まって、製造業は若年者の入職者数が減少傾向にあり、同時に就業者の高齢化が進んでいます。こうした状況を打破するためには限られた経営資源を有効的に活用し、いかにして生産体制を効率化するかが大きな課題です。だからこそ、製造業ではテクノロジーを活用して経営改革をもたらすDXが求められています。
AIやロボット利用はまだまだ未知数で難易度が高い理由
インダストリー4.0の目指すところは、あらゆる生産プロセスのオートメーション化です。AIやIoTが自律的かつ自動的に製造プロセスを最適化することで、人材に依存した生産体制から脱却できるとされています。しかし、現在のAIは「答えのある問い」に対して、正しい答えをすばやく導き出すことはできても、「答えのない問い」に対しては対応しきれません。そのため、人間にしかできない知性的行動については、まだまだ現場を担えないのが実情です。
DXを活用した現場改善活動
日本企業は欧米企業と比較して情報通信技術の導入がやや遅れており、このような現状を打破すべく推進されているのがDXです。DXとは、最先端のデジタル技術を活用して経営改革をもたらし、市場における競争優位性を確立する取り組みを指します。DXによる経営改革を実現するためには、デジタル技術の活用による生産体制の強化だけでなく、現場改善活動も重要な要素です。ここからはデジタル技術を活用した現場改善活動について解説します。
デジタルツールやデータを使った改善案の提案
現在はインダストリー4.0実現への過渡期であり、AIやIoTによる生産体制のオートメーション化が実現するのは、まだまだ先の未来となるでしょう。しかし、こうしたAIやIoTは日進月歩で進化しており、現在の技術でもさまざまな生産プロセスに活用できます。たとえば、IoT搭載センサーと生産設備をネットワーク接続し、収集されたデータをもとに製造現場の改善案を提案するといった利用が可能です。近年、働き方改革の推進によって労働時間の削減や雇用形態の多様化が進み、現場改善活動への取り組みが停滞している事例も少なくありません。デジタル技術の活用を軸とすることで、より効率的かつ効果的な現場改善活動が可能になります。
分析や予測や AI を活用した安全衛生活動
製造現場で何よりも重視されるべきは安全衛生活動です。製造現場では高所作業や工作機械を扱う業務もあり、ケガや死亡事故といった労働災害が発生する可能性があります。ところが、近年の人材不足による現場人員の減少や、早期退職優遇制度による一斉退職などがきっかけで、現場の保安力が低下している企業も少なくありません。これまで勘や経験などに頼っていた危険予測にAIを活用することで、より高い精度で安全性を確保できるでしょう。
デジタルツールを利用した自主保全
製造業において生産設備は価値創出の源泉であるため、設備保全は非常に重要な業務です。現場の技術者はデータによって生産設備の稼働状況を把握し、非稼働要因を突き止めた上で適切な保全作業を実施しなくてはなりません。一般的に設備保全は、生産設備の故障後に対応する「事後保全」と、定期的に点検や修理を実施する「予防保全」の2つに分類されます。デジタル技術を活用することで、定量的なデータ分析に基づく設備の状況把握や非稼働要因の分析が可能になるでしょう。保全作業における人的資源の削減にもつながるため、人件費の削減や経営リソースの最適化に寄与します。
まとめ
現場の改善活動において何を重視すべきかは企業によって異なり、そこに絶対的な正解はありません。自社の生産体制を見つめ直して俯瞰的に捉え、課題や問題の解決に一歩ずつ取り組むことで、DXの実現が近づきます。DXによる経営改革が急務となっている企業は、JMASのサービスを利用してみてはいかがでしょうか。
