今後、企業が競争の激しいグローバル市場で生き残っていくためには、「DX」の実現が欠かせません。しかしながら製造業の現場では、いまだに紙の書類で受発注を行っているケースも多く、DXとは程遠い状況にあります。そこで本記事では、大規模な投資が難しい中小企業の製造現場でも取り組める、DXの事例をご紹介します。
そもそもDX（デジタルトランスフォーメーション）とは何なのか
「DX（デジタルトランスフォーメーション）」とはIoT・AI・5Gなどのデジタル技術と、デジタル化によって得られたデータを駆使して、商品やサービス、さらにはビジネスモデルをも変革し、市場における競争上の優位を確立することを意味する用語です。
もともとはスウェーデン・ウメオ大学の教授、エリック・ストルターマン氏が2004年に提唱した概念で、「デジタル技術の浸透によって、人々の生活のあらゆる面によい変化がもたらされること」を指していました。のちに同氏の概念をベースとして、さまざまな解釈がなされるようになりました。近年、メディアで見聞きするようになったDXは、上記のようなより限定的な意味合いで用いられています。
DXは、業務の効率化や市場変化への迅速な対応を可能にする一方で、企業がDXに取り組まなかった場合、将来的に大きな損失を生む可能性が示唆されています。それを表したものが、経済産業省が2018年に発表した「2025年の崖」というレポートです。
経済産業省によると、現在では多くの日本企業において、事業部門ごとに情報システムがサイロ化し、全社的なデータ活用の妨げになっているとのことです。また、その部署独自の簡易システムが構築されているケースも少なくはなく、ソースコードがブラックボックス化しているために、システムの維持管理にかかる費用が高額化している状況です。
技術的な課題に加えて指摘されているのが、人材面での課題です。日本では労働人口減少に伴うIT人材の不足が懸念されており、経済産業省は2025年に約43万人ものIT人材が不足すると予測しています。さらに、これらの技術面および人材面での課題を克服できず、DXを実現できない場合、2025〜2030年に最大12兆円もの経済損失が生じる可能性があると報告されています。
このように、「2025年の崖」が示しているのは、DXを実現すれば企業にメリットがあるというだけのことではありません。2025年までにDXを実現できなければ、企業の存続すら危ういという警鐘でもあるのです。
製造業におけるDX化はまだまだ
「日経ものづくり」が2020年11月に発表した、DXに関するアンケートの結果によると、製造業のうちDXやIT化が「進んでいる」と回答した企業はわずか10％にとどまり、45％の企業が「遅れている」と回答しました。さらに、半数以上の企業は受注時に「FAXを使う」と回答しており、DXの実現からは程遠い製造現場の実態が明らかになっています。
具体的には受発注管理や在庫管理、出荷管理、経理管理、生産管理には組織のシステムを利用するとの回答が多く見られました。しかし、伝票や指示書、生産計画の作成などは、表計算ソフトなど個人のツールで実施しているとの回答が多数を占めています。中でも生産計画作成は、生産現場全体の動きに関わる業務であるにもかかわらず、属人化していることが読み取れます。
そもそもDXが目指すのは、RPAやAI、機械学習などの最先端技術を用いた変革です。生産管理システムやCAD/CDMといった、工場の生産性向上を目的とする「レガシーシステム」を改善したところで、それはDXとはいえません。このように、製造業における多くの企業は、DX実現を目指す以前の段階に取り残されているのです。
DXには遠い製造現場がDXのためにできること
DXを実現するためには、システムやツールを整備するためのコストがかかるうえ、それらの管理運用を担うIT人材も確保しなければなりません。しかしながら、大企業に比べて資本力が限られる中小企業にとって、いきなり最新技術を取り入れるのは、コスト面でも人材面でもハードルが高いといえます。従業員数が数十名規模の中小企業でも着手できるDXには、どのような選択肢があるのでしょうか。以下では、先行企業の事例をご紹介します。
情報共有にSNSを活用した三元ラセン管工業株式会社
ベローズやフレキシブルチューブを設計・製造する三元ラセン管工業は、従業員数25人と小規模ながら、顧客管理・文書検索システムを導入することで、大幅な業務効率化に成功した企業です。
従来、同社では参考にしたい図面や技術文書を倉庫まで探しに行く必要があり、探し物と内容の吟味に数時間を要していました。
それがシステムの導入後、すべての書類をPC上で確認できるようになりました。また、図面番号を検索すれば、関連する部品の図面や計算書、受注の控えなども一覧で表示されるため、顧客からの問い合わせに対してもその場で即答できるようになったのです。
結果として、1日あたりの設計件数が導入前の4倍に増え、さらに売上高20％、経常利益10％以上のアップを実現し、残業時間の削減にもつながりました。さらに、グループウェアの活用により従業員同士でスケジュールを共有できるようにしたり、Webサイトやブログ、SNSを通じて製品情報や制作実績を社外向けに広く発信したりします。これらの取り組みにより、安定した売上の確保につながっただけでなく、社員の定着率向上や若手社員の確保にも成果を上げています。
ディープラーニングを活用した酒造りの株式会社南部美人
明治時代から続く岩手県の酒蔵・南部美人は、日本酒業界で初めて、酒造りにディープラーニングによる画像認識技術を応用した企業です。酒造りでは、長年の修行によって培われた職人の感覚や経験、勘がものをいうため、多くの工程が属人化していました。ところが昨今は、伝統技術を継承する人材が不足しており、酒造りの継続も危ぶまれています。
そこで同社は、AIを活用した人材不足の解消に挑みました。酒造りでは、人間による匂いや味の判断が必要になるため、全工程をAIに任せられません。そこで着目したのが、目視のみで確認作業を行う「浸漬（しんし）」という工程です。
浸漬とは、洗った酒米を水に浸し、米粒の芯まで水を吸収させる作業のことです。米の種類や品質、気温などの条件によって最適な吸水時間が異なるため、その見極めが肝心とされています。適切な浸漬時間を見極められるようになるまでには10年を要するといわれていますが、同社では画像解析をもとに職人の技術を機械学習させることで、浸漬の機械化を目指しています。
紙に手書きからの脱却を実現した大手製薬企業
製造業で不可欠な現場改善活動をDX化した大手製薬企業があります。従来は、安全・衛生管理に関する現場での気付きを紙に手書きし、それを作業員が文書化して、現場単位で共有していました。さらに、提案件数をExcelで手集計していたため、時間も手間もかかっていたのです。
そこで導入したのが、スマホアプリで写真を撮るだけで、現場改善活動を記録・共有・分析できる「現場課題シェア」というサービスです。このサービスでは提案件数が自動集計されるため、手動による文書作成が不要になり、作業時間の短縮に成功しました。また、画像や工場内での位置情報なども付加できるので、現場の状況をより具体的に伝えられるようになります。結果として、現場改善活動の定量評価が可能になったうえ、業務負担の軽減にもつながりました。
まとめ
一口にDXといっても、取り組むべき内容は企業の現状によってさまざまです。大胆な投資ができない中小企業の場合、まずはペーパーレス化を実現させ、必要なときに必要なデータをすぐ利用できる体制を整えることが重要です。自社で取り入れられる部分からデジタル化を進め、DX実現が見込める段階までの早期到達を目指しましょう。
