製造企業が生産性を高めるにあたっては、業務プロセスの効率化が欠かせません。しかし、具体的にどう効率化を進めればよいのかわからず、悩んでしまう方も少なくないでしょう。そこで本記事では、製造プロセスの種類や、効率化を実現するための具体的な手法などについて解説します。本記事を参考に、業務効率化と生産性向上を目指しましょう。
Factory of the Future
製造現場が抱える課題。
解決の鍵は「デジタル化」です。
「もっとスピーディに」「低コストで」「高い品質を」「エコに」など、要望は多種多様。しかし設備の更新には膨大な費用がかかり、深刻な人手不足で人員増も難しい状況です。解決の鍵は、「工場のデジタル化」です。製造ラインのあらゆる部分から休みなくデータを集めるIoTは、人力では不可能な工程管理と効率化を可能にします。
製造プロセスにはどのような工程がある？
まず、製造プロセスにはどのような業務があるのかを把握しておきましょう。そもそも「製造プロセス」とは、製品が完成し、市場へ出荷されるまでに発生する工程のことです。
製造業における業務プロセスは、大きく分けて「加工」「組み立て」「検査」「保管」「出荷」の5つです。
「加工」とは、原材料の投入・調合を行ったうえで、製品の形を作る作業を指します。プレス機のような加工機械を使用するケースもあれば、職人が手作業で行うこともあります。
「組み立て」は、加工で形状を整えたパーツを組み立てて完成させる工程です。仕上がりのクオリティに関わる工程であり、職人が手作業で行うことも多いため、属人化しやすい傾向にあります。
「検査」は、完成した製品が設計・仕様通りになっているか、不良が発生していないかなどをチェックするプロセスです。手作業で行いますが、すべての製品をチェックするのではなく、いくつか抽出して行うのが一般的です。
最後の「保管」と「出荷」では、完成した製品を市場に流すための準備を行います。梱包や伝票の準備をし、集荷まで適切に保管します。
Factory of the Future
製造現場が抱える課題。
解決の鍵は「デジタル化」です。
「もっとスピーディに」「低コストで」「高い品質を」「エコに」など、要望は多種多様。しかし設備の更新には膨大な費用がかかり、深刻な人手不足で人員増も難しい状況です。解決の鍵は、「工場のデジタル化」です。製造ラインのあらゆる部分から休みなくデータを集めるIoTは、人力では不可能な工程管理と効率化を可能にします。
製造プロセスの生産性を下げる原因とは
製造プロセスの生産性を下げる主な原因としては、作業の標準化が難しいことや、管理ミス・手配ミスの発生などが挙げられます。また、労働人口の減少により人手不足が発生し、生産性を下げてしまうケースも少なくありません。
標準化が難しく、属人性が高い
製造業では作業のすべてを機械やコンピューターに任せられず、人の手が介入せざるを得ない部分も多数存在します。そのため、業務の標準化は難しい傾向にあります。結果、製造業の業務は属人化しやすく、生産性の低下につながっているのです。
作業が属人化してしまうと、生産スピードや品質にばらつきが生じてしまいます。また、重要な業務を特定の人物だけに任せていた場合、何らかの事情でその人物が不在となった場合、現場に混乱を招いてしまう恐れもあります。
労働人口の不足
日本における少子高齢化は著しく、労働人口の減少が懸念されています。今後もこのような状況が続いてしまうと、労働力の確保がより難しくなり、製造業の生産性をさらに下げてしまう恐れがあります。
ただでさえ製造業の現場は人手不足と言われており、労働人口が減少すると、今以上に厳しい状況に置かれてしまうでしょう。また、苦労して人材を獲得しても、定着させられる努力や取り組みをしていないと、短期間で現場を去られてしまう恐れもあります。
国内の労働人口不足を一企業が解決することは不可能です。そのため、企業は従業員が働きやすい環境を構築し、魅力的な職場を実現する必要があります。魅力的な職場を実現できれば、人材の定着率も高まり、限られたリソースを有効に活用していけるでしょう。
管理ミス・手配ミスが発生する
製造業における管理や手配業務は、複数の担当者や部門をまたいで行われるケースがほとんどです。複数部門や担当者が介在するため、連絡の不備やコミュニケーション不足などにより、管理ミス・手配ミスが発生してしまうことも少なくありません。
管理や手配におけるミスが発生すると、大きな生産ロスにつながります。例えば「100個しか必要ないのに、部品を150個生産してしまった」といった場合、余剰の50個は無駄になってしまうでしょう。別口で納入できればよいのですが、そうでない場合は廃棄も検討しなくてはなりません。
反対に、管理ミスで必要な数を確保できていないケースも考えられます。この場合は、慌てて生産しなくてはならず、現場に負担をかけてしまうでしょう。過度な負担増により、従業員のモチベーションダウンを招いたり、納期に間に合わず取引先の信頼を失ったりするリスクが考えられます。
製造プロセスを効率化する手法とは？
製造プロセスの効率化により、生産性の向上につながります。ここでは、効率化の実現に向けたヒントをいくつかピックアップして紹介します。以下の内容を参考に、現場の業務効率化を進めてみましょう。
5Sを確認する
「5S」とは、整理・整頓・清掃・清潔・躾の頭文字をとって略した言葉です。製造や建設などの現場では、効率化を進めるために5Sの徹底が実施されています。
5Sの徹底は、業務効率化の基本です。製造現場における作業そのものは標準化が難しいですが、5Sの徹底により作業前の心構えや、作業に取り組む前の行動を標準化できます。
5Sを徹底していないと、「作業に必要な工具や部品が思い思いの場所に管理されてしまう」「現場が散らかりすぎて作業が進まない」といった問題が生じかねません。ほかにも例えば躾について不足していると、従業員の作業手順にばらつきが生じたり、ルールが守られず現場の混乱を招いたりする恐れもあります。
機械学習ツールを導入する
「機械学習ツール」とは、AI技術を投入したツールです。現在、さまざまなシーンで機械学習ツールが活躍しており、製造業の現場も例外ではありません。機械学習ツールの導入により、属人性の排除を実現できます。AI自ら判断し、適切なアクションを起こすため、作業品質の標準化・均一化を図れます。
製造業でよく導入されているのは、画像認識に関する機械学習ツールです。ラインを流れる製品をモニタリングし、AIが不良品を検知・排除します。従来の検品業務では、従業員のスキルや経験などにより、作業にばらつきが生じていました。しかし、機械学習ツールを導入すれば、このようなリスクを排除できるのです。
各工程を分析する
各工程を分析するのも、効率化や生産性向上に必要な作業の1つです。それぞれの工程で所要時間や人材配置などを確認し、適切な分析を行えば、ロスが発生している部分を見つけられます。
工程の分析ができていないと、ロスが発生していることにも気づけません。改善の必要性にも気づけないので、生産性は低下し続けてしまうでしょう。
分析は定量的に行い、可視化するとわかりやすいでしょう。数値化すれば、「どのプロセスでどういった無駄が発生しているのか」を視覚的に把握できます。その結果、例えば「リソースを追加する必要がある」「作業の流れを変えなければいけない」といった判断もしやすくなるでしょう。
なお分析は、一度やれば終わりではなく、継続して行う必要があります。改善施策を実行に移したあとも、PDCAサイクルを回しつつ分析と改善を繰り返しましょう。
IFSの製造業界向けERPでできること
生産プロセスの管理を適切に行い、生産性向上を目指すうえで、IFSが提供する製造業界向けERPは最適です。「ERP」とは「統合基幹業務システム」を指し、さまざまなデータの一元管理・活用ができるシステムのことです。
IFSの製造業界向けERPは、名称通り製造業に特化したソリューションサービスです。生産プロセスの可視化や、プランニング機能による高精度な予測、見積もり、多角的な品質管理による品質の向上など、導入によりさまざまなメリットを得られます。
2021年5月時点で、国内外合わせて203以上の企業が導入している、実績豊富なツールです。ものづくりの現場を理解したうえで開発されたシステムであるため、製造業の現場における業務効率化・生産性向上に役立ちます。
また、本ソリューションの導入により、生産コスト削減・資材可用性・スケジューリング精度向上などのメリットも期待できます。生産プロセス全体を包括的に管理可能なので、収益性の向上にも一役買ってくれるでしょう。
まとめ
労働人口の減少や標準化の難しさ、ミスの発生など、製造現場の生産性低下を招く原因は多々あります。業務を効率化し、生産性を高めるには、5Sの徹底や機械学習ツールの導入、継続的な工程の分析が大切です。本記事でもお伝えしたように、IFSのERP導入によって生産性向上が見込めます。この機会にぜひ検討してみてはいかがでしょうか。
Factory of the Future
製造現場が抱える課題。
解決の鍵は「デジタル化」です。
「もっとスピーディに」「低コストで」「高い品質を」「エコに」など、要望は多種多様。しかし設備の更新には膨大な費用がかかり、深刻な人手不足で人員増も難しい状況です。解決の鍵は、「工場のデジタル化」です。製造ラインのあらゆる部分から休みなくデータを集めるIoTは、人力では不可能な工程管理と効率化を可能にします。
