ポカミスとは、ヒューマンエラーによって思いがけないミスを犯す現象で、時には製品不良につながりクレームの発生原因にもなってしまいます。製造業は機械操作や目視検査など人や機械が介在する作業が多く、ミスを防ぐ取り組みが欠かせません。今回は、ポカミスがなぜ発生するのかという原因を知り、対策を考えていきます。
ポカミスが発生する原因
Factory of the Future
製造現場が抱える課題。
解決の鍵は「デジタル化」です。
「もっとスピーディに」「低コストで」「高い品質を」「エコに」など、要望は多種多様。しかし設備の更新には膨大な費用がかかり、深刻な人手不足で人員増も難しい状況です。解決の鍵は、「工場のデジタル化」です。製造ラインのあらゆる部分から休みなくデータを集めるIoTは、人力では不可能な工程管理と効率化を可能にします。
製造現場などでも多用される「ポカミス」という用語は、囲碁将棋の世界で「考えもよらない悪手を打つこと」を意味する「ポカ」から転じて使われています。一般的には不注意から引き起こされた思いがけない失敗と定義される言葉です。製造業において、ポカミスは作業効率の悪化や不良品の発生、機械の故障、事故といったトラブルの原因になりかねません。
ポカミスの発生にはさまざまな要因があり、単にうっかりミスの場合もありますが、製造業においては操作機械や作業手順がミスを誘発しやすい構造になっているケースもあるのです。ここではポカミスの原因について、人に起因するものと作業環境・設備に起因するものに分けて解説します。
人によるミス（ヒューマンエラー）
ポカミスで多いパターンは、不注意や勘違いなど人的要因から生じるミス、つまりヒューマンエラーです。このミスは、不注意、失念、見落とし、誤解などさまざまなケースがあります。「機械のボタンを見間違えた」「手順を飛ばしてしまった」「指示を受けたのに忘れていた」といった例がこれにあたります。
製造業でヒューマンエラーがきっかけで生じるトラブルはさまざまです。例えば、本来除去すべき素材・材料が入り込んでしまう異品混入、部品を本来とは異なるように組み付けてしまう誤組、部品を加工すべきところが漏れてしまった未加工、納入数量が不足してしまう欠品などが挙げられます。
この背景には、作業員のスキルやメンタル面が深く関わっている場合があります。製造現場では作業マニュアルや安全確認の手順など、一定の作業ルールに従って作業を行わなければなりません。しかし、作業員が慣れていなければ注意深く確認する余裕がなく、手順を飛ばす可能性もあるのです。また、現場によってはマニュアルに記載されていない作業手順もあるもので、そういった作業は初心者が飛ばしてしまう可能性もあります。メンタル面としては、個人の意識や心理状態などが重要な要素です。個々人によって作業に取り組む姿勢は異なり、注意深さにはばらつきがあります。また、疲労や緊張といった心身の状態によって作業の質が左右される可能性も排除できません。
作業環境や設備によるミス
ポカミスのもう1つの原因として、作業環境や設備不良によってミスが誘発されるパターンがあります。例えば、作業場に工具や部品などが散乱していたり、部品がラベリングされていなかったりする状況では、スムーズに作業ができず、作業者の混乱につながってしまうでしょう。特に、多種多様な器具、機械設備や部品を扱う必要のある製造現場においては、なるべく作業環境をシンプルにすることがミスを削減するポイントになります。一方、作業手順が複雑であったり、品質基準が不明確であったりすれば、ミスを誘う原因になってしまうのです。
製造業においてミスを誘発しがちな作業環境としては、配置、表示、レベルなどが挙げられます。例えば、手順ごとに使用する工具が異なるなら工具は手順に沿って配置するのが適切ですが、複数の工具がミックスされている状態だと混乱してしまいます。似通った部品を扱う場合、部品がラベリングされておらず、その都度作業員に部品を判別させるような環境であれば取り違いの原因になります。作業によって難易度が異なるのであれば、その作業を担当する作業員が、そもそも必要な技能レベルに達しているのか判断しなければなりません。
また、機械設備もミスを誘発する可能性があります。例えば、スイッチの「作動」「停止」という正反対の役割を持った2つのスイッチが全く同じような色、形状をしていれば、作業員が誤操作する可能性があるでしょう。あるいは、型が古く操作方法が複雑なタイプの機器は、操作に慣れるのも大変で、ミスの原因になる可能性があります。
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ポカミスの対策
製造現場においてポカミスを防止するためには、原因究明の徹底と対策の策定、そして現場への周知徹底が大切です。ここではボカミス対策のための3つの手順を紹介します。
まずは原因を解明する
まずはポカミスの原因を徹底的に解明しましょう。原因を明確化すると、適切な対策作りに役立ち、同様のミスの再発防止になります。
ミスの原因を分析する際は、作業者のうっかりミスや操作間違いなどのヒューマンエラーばかりが注目される傾向にあり、見つけやすく追求しやすいため対策も立てやすいです。そのため、ミスが発生した際は、ヒューマンエラーであると簡単に片付けられてしまうケースもあります。
しかし、正常に作業を行うためには適切な作業環境も必要です。先述のように、ポカミスが多発する背景には、作業環境や設備に問題を抱えていることもあります。作業手順の潜在的な不備や複雑な機械設計といった作業環境の部分は、普段それが当たり前と思って作業をしているため、改善点に気がつくのが難しく、変えるのも簡単ではありません。そこで、作業者のうっかりミスや怠慢が明らかであるケースは除くとしても、環境面でミスを誘発しやすい要因がないのか、発生原因について必ず考えることが大切です。
作業状況を明確化する
作業の手順や方法を明確化することも大切です。
製造過程は、作業マニュアルや安全確認手順、品質検査基準など、さまざまなルールが定められています。しかし、作業をする中でいつの間にかやりやすい方法へと流れていき、マニュアルと実際の作業方法が乖離してしまうケースもあるでしょう。また、複雑で高度な作業の場合、マニュアルだけでは伝えきれない部分もあり、職人の感覚や経験といった暗黙知の部分が残るケースもあるものです。
また、新たに製造プロセスを作成する場合は、なるべく作業方法をわかりやすく具体的に記すことが重要です。作業マニュアルが存在しており、作業員もそれに忠実に作業しているのにも関わらずポカミスが根絶できない場合、マニュアルがわかりづらかったり、誤解を招く表現であったりするケースがあります。これでは作業員が理解するのが難しいだけでなく、ポカミスの要因にもなってしまうため、ただちに改善すべきです。製造過程は作業員が理解しやすいよう明確化すれば、ポカミスの原因を減らすことができます。
周知・徹底する
ポカミスを防止するには、周知や作業方法の徹底が欠かせません。
作業方法は、日々アップデートされていきます。作業者が業務の中でよりスムーズかつ効率的な方法を発見した場合や、ミスの再発防止策として作業手順を改善する場合など、作業方法が変わるケースはさまざまです。新しい設備の導入によって作業が大幅に変更される場合だけでなく、こういったマイナーチェンジであっても、変更点があった場合は現場の作業員全体に対して積極的に周知をしていく必要があります。
また、作業方法の徹底も重要です。ポカミスの防止を目指して作業手順を定めたとしても、それを作業員が実行しなければ意味がありません。作業員は、日々の現場作業で忙しく、新しい方法を行うよりも慣れている方法を優先してしまうものです。管理者や上司が現場の作業をチェックするなど、作業内容の管理を徹底しましょう。
まとめ
ポカミスはヒューマンエラーや作業環境などさまざまな原因によって発生するものです。そのため、ポカミスを分析する際は、単に人的ミスとして終わらせず、作業状況や設備面も点検しながら、ミスを誘発しない仕組み作りを行っていきましょう。
Factory of the Future
製造現場が抱える課題。
解決の鍵は「デジタル化」です。
「もっとスピーディに」「低コストで」「高い品質を」「エコに」など、要望は多種多様。しかし設備の更新には膨大な費用がかかり、深刻な人手不足で人員増も難しい状況です。解決の鍵は、「工場のデジタル化」です。製造ラインのあらゆる部分から休みなくデータを集めるIoTは、人力では不可能な工程管理と効率化を可能にします。
