外観検査の見逃しはなぜ起きる? ミスを防止する対策案を紹介

製造業の現場では、製造した製品の外観を確認して不良品を発見する「外観検査」が重視されています。当記事では外観検査において見逃しが起きてしまう原因や見逃しを防止するために何ができるのかを解説します。また、おすすめの対策方法も紹介します。

外観検査はなぜ行われるのか

「外観検査」は、製造した製品や部品の外観をチェックして、キズや汚れなどの欠陥を発見する目的で行われます。では、外観検査によって、どのような効果が得られるのでしょうか。

まず1つ目は、外観の不具合を発見することで、市場に流通している製品の品質保証を担保できるようになるという点です。2つ目は、不良品となった原因を分析し、再発防止に向けて再設計できると、よりクオリティの高い製品を生み出すことができるため、という点が挙げられます。つまり、外観検査をしっかり行うことで、不良品による余分な回収コストを生まずに済み、顧客からの信頼をより得るための改善もできるようになります。

外観検査の課題点

外観検査はメリットだけではなく、デメリットも理解した上で実施することが大事です。ここではよくありがちな課題点について紹介します。

外観検査は視覚や聴覚、嗅覚など五感をフルに活用して外観をチェックする検査ではありますが、目視での検査が最も一般的です。目視検査は、特別な検査設備を導入せずとも実施することが可能ですが、一方でヒューマンエラーが発生しやすいというデメリットもあります。たとえば、検査を行うのに適した作業環境ではなかったり、作業員が心身の疲労を覚えている状態で検査を行ったりした場合、その精度やスピードにばらつきが発生してしまうというおそれがあります。

外観検査の「見逃し」はなぜ起きる?

人が見る、という特性上、どうしても外観検査はエラーの起きやすい検査です。次は、「見逃し」が起きてしまう原因、より詳しく解説します。

負担増加につながる人員不足

まず、製造業での慢性的な人手不足が挙げられるでしょう。日本では少子高齢化が急速に進んでおり、労働人口の減少が止まらない状況にあります。安い労働コストのため外国人技能実習生が積極的に雇用されていますが、在留資格やビザ取得などのハードルが高く、なかなか希望通りの人材確保ができないのも理由として指摘されています。
人手不足になると、従業員一人ひとりの実質的な作業負担が増え、せっかく検査を行っても精度の担保が図れません。結果として、外観検査による「見逃し」が増えてしまいます。

検査環境の整備不足

次に、検査環境の整備不足が挙げられます。人による外観検査の精度を上げるためには、環境面も重要なポイントです。単純に照明が暗くて不良品を見つけにくい、というだけでもエラーは起きます。加えて、人が見る以上体調によっても検査の精度は変わります。

そのため、外観検査をしやすい環境にする他、検査員の体調面、精神面に過度な負担が生じないように、できるだけストレスが少ない環境づくりが必要です。
対策として、毎朝、体調面に問題がないかをヒアリングするのに加え、不良品を発見しやすいような照明設備を整えたり、作業時間短縮のため、よりスピーディーに検査が完了できるようなシステムを導入したりすることが考えられます。

検査員への教育不足

3つ目の原因として、検査員の教育不足でスキルが担保できないということが挙げられます。
そもそも目視による検査は、どうしても属人的で経験の多さに左右されやすいものです。たとえ新人を採用できたとしても、教育して一人前になるまで相当な時間がかかったり、採用や教育にかかるコストが経営を圧迫したりするなどして、一筋縄ではいかないことが予想できるでしょう。

最近増えてきている外国人技能実習生を採用するケースでも、言葉や文化の違いも相まって教育に時間や労力がかかるデメリットが指摘されています。
こうした教育不足や、コストや労力の問題を含め教育をするための環境が整っていない状況は、結果として外観検査における見逃しに繋がってしまいます。そのため、教育体制の整っていない現場では、より効率的な教育環境や施策を検討し、整備していくことが急務です。

外観検査の「見逃し」を防ぐ3つの対策案

では、ここからは外観検査の「見逃し」をどうすれば減らせるのか、3つの対策案について紹介します。

1. 照明照度など検査環境を見直す

検査しやすい環境づくりが大切なことは前述した通りですが、目視検査は主に目を使うため、照明はまぶしすぎず暗すぎない、適切な照度や輝度であるように整える必要性があります。ただ、どの程度が適切なのか分からない場合は、JIS規格で定められている工場の照度基準を確認し、そのレベルを維持するように心がけます。JIS規格は、目視する作業の細かさによって推奨される照度のランクに分けて定められています。また、使用する照明も、蛍光灯より有機EL照明の方が検査距離の遠近の使い分けがしやすかったり、ブルーライトが低く抑えられていて眼精疲労を避けられたりするメリットがあるため、積極的に利用するとよいでしょう。

さらに、検査時に周囲で大きな環境音が発せられていないか、検査員の疲労症状や精神状態の悪化を助長しない対策がとれているかどうかをチェックし、問題があればすぐに改善することで、見逃しを回避できる可能性が高まります。

2. 周辺視目視検査法を活用する

目視検査を行う際、これまでは一点に焦点を合わせ、不良な箇所がないかくまなく調べる「中心視」と呼ばれる方法が主流でした。
一方で、中心視よりも疲れにくく、結果として精度が高いとされているのが「周辺視目視検査法」です。実際に、「周辺視目視検査法」を取り入れたことで、検査率とスピードが上がった、また中心視と比べ目が疲れにくくなったといった報告もあがっています。

周辺視目視検査法は中心視と異なり、焦点を合わせずに製品全体を一瞬で視野に入れて、良品のイメージとは異なる状態に違和感を覚えることで不良品を検出します。
この検査法で押さえるべき重要なポイントは、まず、ぱっと見て良品かどうか判断できるように、サンプルなどを活用し、あらかじめ良品のイメージをしっかり認識しておくということです。また、「手にとる」、「目の前で確認」、「台に置く」など、一定のリズム感で検査を行うことで、疲労感がたまりにくくなるメリットがあります。さらに机や椅子の位置や高さを調整して、手元を見なくても常に製品を見たままで検査し続けられるような作業環境を整えることも検討するとよいでしょう。

3. 外観検査システムを取り入れる

さまざまな見逃し予防のための対策案を取り入れても、実際にエラーを完全にゼロにすることは容易ではありません。しかし、ヒューマンエラーだから仕方がないという考え方では、取引先や顧客から信頼を得られず市場競争で取り残されることにもなりかねません。

そこで、ヒューマンエラーが起きるおそれをできる限りゼロにする取り組みとして、昨今、「外観検査システム」の導入を検討する企業が増えてきています。これまで五感をフルに使って実施してきた外観検査を、ITシステムや専用装置を使うことで、検査員という人的コストをカットできたり、検査時のミスが減り品質や精度が格段に上がったり、よりスピーディーに、より効率よく検査ができたりするメリットが期待できます。